အလွိုင်းစတီးလ်အတုလုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များသည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ မာကျောမှုကို သိသိသာသာလွှမ်းမိုးနိုင်ပြီး အစိတ်အပိုင်း၏စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ကြာရှည်ခံမှုကို ဆုံးဖြတ်ရာတွင် အရေးကြီးသောအချက်ဖြစ်သည်။ သံနှင့် ခရိုမီယမ်၊ မိုလစ်ဘ်ဒင်နမ် သို့မဟုတ် နီကယ်ကဲ့သို့သော အခြားဒြပ်စင်များ ပါဝင်သော အလွိုင်းစတီးများသည် ကာဗွန်သံမဏိများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပိုမိုကောင်းမွန်သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို ပြသထားသည်။ Compressive Forces များကို အသုံးပြု၍ သတ္တုပုံသဏ္ဍာန်ပုံသဏ္ဍာန် ဖောက်လုပ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်သည် ဤဂုဏ်သတ္တိများ အထူးသဖြင့် မာကျောမှုကို အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်စေရန် အဓိကအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။
အတုလုပ်နည်းများနှင့် မာကျောမှုအပေါ် ၎င်းတို့၏သက်ရောက်မှု
1. Hot Forging- ဤလုပ်ငန်းစဉ်တွင် သတ္တုစပ်သံမဏိကို ပုံမှန်အားဖြင့် 1,100°C နှင့် 1,200°C အကြားတွင် ၎င်း၏ပြန်လည်ပုံသွင်းမှုအမှတ်အထက် အပူချိန်သို့ အပူပေးခြင်းပါဝင်သည်။ မြင့်မားသော အပူချိန်သည် သတ္တု၏ viscosity ကို လျော့နည်းစေပြီး ပုံပျက်လွယ်စေသည်။ ပူပြင်းသော အတုလုပ်ခြင်းသည် မာကျောခြင်း အပါအဝင် သံမဏိ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။ သို့ရာတွင်၊ နောက်ဆုံးမာကျောမှုသည် နောက်ဆက်တွဲအအေးခံနှုန်းနှင့် အပူကုသမှုကို အသုံးပြုထားသည့်အပေါ် မူတည်ပါသည်။ လျှင်မြန်စွာအအေးပေးခြင်းသည် martensite ၏ဖွဲ့စည်းခြင်းကြောင့် မာကျောမှုကိုဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး အအေးခံမှုနှေးကွေးခြင်းသည် အပူချိန်ပို၍မာကျောမှုလျော့နည်းစေပါသည်။
2. အအေးအတုပြုလုပ်ခြင်း- အပူအတုပြုလုပ်ခြင်းနှင့် ဆန့်ကျင်ဘက်အားဖြင့် အအေးအတုပြုလုပ်ခြင်းကို အခန်းအပူချိန် သို့မဟုတ် အနီးတွင် ပြုလုပ်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် strain hardening သို့မဟုတ် work hardening အားဖြင့် ပစ္စည်း၏ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် မာကျောမှုကို တိုးစေသည်။ Cold forging သည် တိကျသောအတိုင်းအတာနှင့် မြင့်မားသောမျက်နှာပြင်အလွှာကိုထုတ်လုပ်ရန်အတွက် အားသာချက်ဖြစ်သော်လည်း အပူချိန်နိမ့်ချိန်တွင် သတ္တုစပ်၏ ductility ကိုကန့်သတ်ထားသည်။ အအေးအတုပြုလုပ်ခြင်းမှရရှိသော မာကျောမှုသည် အသုံးချမှုပမာဏနှင့် သတ္တုစပ်ဖွဲ့စည်းမှုမှ လွှမ်းမိုးထားသည်။ အတုပြုလုပ်ပြီးနောက် အပူကုထုံးများသည် လိုချင်သော မာကျောမှုအဆင့်ကို ရရှိရန်နှင့် ကျန်နေသော ဖိစီးမှုများကို လျော့ပါးသက်သာစေရန် မကြာခဏ လိုအပ်ပါသည်။
3. Isothermal Forging- ဤအဆင့်မြင့်နည်းပညာသည် ပုံမှန်အားဖြင့် အလွိုင်း၏ အလုပ်လုပ်နိုင်သော အပူချိန်အကွာအဝေး၏ အပေါ်ဘက်စွန်းအနီးတွင် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် အဆက်မပြတ်တည်နေသော အပူချိန်တွင် အတုလုပ်ခြင်းပါဝင်သည်။ Isothermal အတုပြုလုပ်ခြင်းသည် အပူချိန် gradient များကို လျှော့ချပေးပြီး သတ္တုစပ်သံမဏိ၏ မာကျောမှုနှင့် အလုံးစုံစက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်သည့် တူညီသော microstructure တစ်ခုရရှိစေရန် ကူညီပေးသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် တိကျသော မာကျောမှုသတ်မှတ်ချက်များ လိုအပ်သည့် စွမ်းဆောင်ရည်မြင့် application များအတွက် အထူးအကျိုးရှိသည်။
အပူကုသမှုနှင့်၎င်း၏အခန်းကဏ္ဍ
အတုလုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုတည်းသည် သတ္တုစပ်သံမဏိ၏ နောက်ဆုံးမာကျောမှုကို မဆုံးဖြတ်နိုင်ပါ။ အပူပေးခြင်း၊ မီးငြိမ်းသတ်ခြင်း နှင့် အပူပေးခြင်းတို့ အပါအဝင် တိကျသော မာကျောမှုအဆင့်များရရှိရန် အရေးကြီးပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်:
- Annealing: ဤအပူကုသမှုသည် သံမဏိကို မြင့်မားသောအပူချိန်သို့ အပူပေးပြီး ဖြည်းညှင်းစွာ အအေးပေးခြင်း ပါဝင်သည်။ Annealing သည် မာကျောမှုကို လျော့ကျစေသော်လည်း ductility နှင့် toughness ကို တိုးတက်စေသည်။
- Quenching- ပုံမှန်အားဖြင့် ရေ သို့မဟုတ် ဆီတွင် မြင့်မားသော အပူချိန်မှ လျင်မြန်စွာ အအေးပေးခြင်းသည် သံမဏိ၏ သေးငယ်သောဖွဲ့စည်းပုံအား မာတင်းဆိုက်အဖြစ် ပြောင်းလဲစေပြီး မာကျောမှုကို သိသိသာသာ တိုးစေသည်။
- အပူပေးချိန်- မီးငြိမ်းပြီးနောက်၊ အပူပေးခြင်းသည် မာကျောမှုကို ချိန်ညှိရန်နှင့် အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုများကို လျော့ပါးသက်သာစေရန် သံမဏိကို အပူချိန်နိမ့်အောင် ပြန်အပူပေးခြင်း ပါဝင်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် မာကျောမှုနှင့် မာကျောမှုကို မျှတစေသည်။
နိဂုံး
သတ္တုစပ်စတီးလ်အတုလုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် မာကျောမှုကြား ဆက်နွယ်မှုသည် အနုစိတ်ပြီး အသွင်အပြင်ဖြစ်သည်။ အပူအတုပြုလုပ်ခြင်း၊ အအေးအတုပြုလုပ်ခြင်း နှင့် isothermal အတုပြုလုပ်ခြင်းတစ်ခုစီသည် မာကျောမှုကို ကွဲပြားစွာ သက်ရောက်မှုရှိပြီး နောက်ဆုံးမာကျောမှုကို နောက်ဆက်တွဲအပူကုသမှုများမှ လွှမ်းမိုးပါသည်။ အဆိုပါ အပြန်အလှန်ဆက်သွယ်မှုများကို နားလည်ခြင်းဖြင့် အင်ဂျင်နီယာများသည် အလိုရှိသော မာကျောမှုနှင့် အလွိုင်းသံမဏိအစိတ်အပိုင်းများ၏ အလုံးစုံစွမ်းဆောင်မှုကို ရရှိရန်အတွက် အတုလုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ဖန်တီးနိုင်စေပါသည်။ သတ္တုစပ်စတီးလ်ထုတ်ကုန်များသည် မော်တော်ယာဥ်အစိတ်အပိုင်းများမှသည် အာကာသယာဉ်အစိတ်အပိုင်းများအထိ အမျိုးမျိုးသောအသုံးချပရိုဂရမ်များ၏ ပြင်းထန်သောတောင်းဆိုချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးကြောင်း သေချာစေပါသည်။
တင်ချိန်- သြဂုတ် ၂၂-၂၀၂၄
